Указанная фабрика является одной из лидирующих в табачной промышленности Украины. Она входит в «большую тройку». По данным за 2004 г., предприятие выпустило 20,4 млрд штук сигарет, что составляет 22,3 % выпускаемых табачных изделий страны («Деловая столица», 2004 г.). В 1996 г. на фабрику была поставлена и смонтирована насосная станция из 6 насосов по 60 м3/ч для пожаротушения.

В соответствии с украинскими нормами, один раз в сутки каждый насос должен был автоматически включиться на 2-3 с для проверки его работоспособности. Система автоматически производила кратковременное включение насосов. В 2002 г., в связи с расширением производственных цехов, возникла потребность в установке дополнительного насоса. Специалисты табачной фабрики сообщили также, что у них на предприятии неоднократно происходил выход из строя спринкеров, размещенных в цехах, и наблюдается подтекание многих кранов.

В результате обследования специалисты SU GROUP выяснили, что из пожарного водовода производился забор воды для полива. При подключении шлангов большие насосы включались в автоматическом режиме. Т.к. запретить полив территории не удалось, то совместно с дополнительным пожарным насосом был смонтирован небольшой насос для полива, который включался в системе первым.

В начале 2005 г. при страховании фабрики страховщики потребовали:
полностью устранить гидроудары в системе, вызванные кратковременным включением насосов;
обеспечить защиту от превышения заданного значения давления в напорной сети;
обеспечить защиту насоса от несанкционированных действий персонала — закрытия задвижки на напорной стороне насоса;
обеспечить возможность проверки рабочих параметров насоса непосредственно на месте установки.

Былo принято решение:
в напорный трубопровод врезать байпас с установленным на нем предохранительным клапаном, выставленным на заданное значение давления. В случае превышения давления клапан автоматически сбрасывает его избыток в резервуар;
перед обратным клапаном каждого насоса врезать байпас небольшого сечения и в случае закрытия задвижки на напорной стороне через данный небольшой трубопровод будетпротекать небольшое количество воды, которое защитит торцевое уплотнение и насос от выхода из строя;
на общем байпасном трубопроводе установить электронный расходомер, что даст возможность проверить производительность каждого насоса.

Для защиты системы от гидроударов было предложено несколько вариантов модернизации:
1. Самый простой — установка демфирующего мембранного бака большого объема. Но размещать его разрешали только в насосной станции, а там не было места.
2. Установка устройств плавного пуска. Но, к сожалению, двигатели устройства плавного пуска на 7 насосов по 15 кВт занимают много места, требуют охлаждения и перетягивания всех питающих кабелей в насосной станции. А это требует больших строительных работ.
3. Был рассмотрен вопрос замены двигателей существующих насосов на двигатели с частотным регулированием. Однако стоимость двигателя с частотным преобразователем составляет приблизительно 85 %, тогда как стоимость гидравлической части — 15 %. А в случае выхода из строя двигателя или «частотника» потребуется замена всех электрических элементов. Кроме того, все эти работы необходимо было провести в сжатые сроки и без остановки пожарной станции.

Компания SU GROUP предложила использовать частотные преобразователи HYDROVAR (HV) американского концерна ITT. HYDROVAR монтируется непосредственно на двигатель насоса, его вентилятор создает поток воздуха, охлаждающий двигатель и HV.
Установка HYDROVAR позволила:
1) исключить гидравлические удары за счет плавного пуска и остановки насоса;
2) разгон насосного агрегата на короткий промежуток времени до частоты 20 Гц (50 Гц до модернизации), тем самым уменьшив потребление электроенергии;
3) избежать привлечения дополнительной площади.

Инженеры SU GROUP предложили оптимальную комбинацию насос/частотный преобразователь с учетом повышенных требований для системы пожаротушения табачной фабрики. Работы были выполнены в несколько этапов, без отключения пожарной станции:
В течение 2 дней были произведены врезки в трубопровод для каждого насоса и на 3 рабочих насоса (отключенных от управления, в то время как еще 4 находились в дежурном режиме)установлены HV. Питающие кабеля, ранее шедшие на двигатель, вошли в HV, а от него соединены с двигателями.
В течение следующих 2 дней аналогичная работа была проведена еще на 4 двигателях, тогда как первые 3 уже были введены в эксплуатацию.
По окончании работ был установлен предохранительный клапан и осуществлена корректировка системы управления.

Т.к. HV не требует дополнительной защиты и пускателей, а его дисплей находится на передней панели, то в основном шкафу управления осталась только дополнительная сигнализация для диспетчерской.

Таким образом специалисты компании SU GROUP, применив частотные преобразователи HYDROVAR, решили все поставленные задачи.